Купить винтовой подкос одноуровневый EF, 3 м для опалубки в СПб

Продажа одноуровневого подкоса винтового EF, 3м в СПб

Одноуровневый винтовой подкос EF с длиной 3 метра является элементом системы крепления монолитной опалубки.

Подкос изготавливается из оцинкованной стальной трубы диаметром 42-48 мм с нарезанной на концах трубы метрической резьбой. На концах труб подкоса приварены опорные тарелки из стального листа.

Конструкция подкоса - телескопическая, позволяющая плавно регулировать общую длину подкоса винтовым механизмом от 1,8 до 3 м. Это дает возможность выставлять опалубку по высоте.

Подкос окрашен методом порошковой окраски. Его вес составляет 13,72 кг. Подкос произведен в России в соответствии с требованиями промышленной безопасности.

Применение винтовых подкосов позволяет быстро и надежно монтировать систему крепления опалубки, компенсируя неровности основания.

Одноуровневые винтовые подкосы широко применяются в монолитном строительстве при возведении:

• Промышленных и гражданских объектов
• Мостов, эстакад, тоннелей
• Подпорных стен и гидротехнических сооружений
• Фундаментов, отдельно стоящих опор

Преимущества одноуровневых подкосов:

• Быстрая регулировка по высоте без демонтажа
• Высокая несущая способность
• Долгий срок службы
• Технологичность и надежность

Винтовые подкосы EF разных длин являются неотъемлемым компонентом современных систем опалубки. Их использование существенно ускоряет и удешевляет монолитное строительство.

Завод производитель одноуровневых EF подкосов для опалубки

Производственный процесс изготовления одноуровневых винтовых подкосов EF для опалубки длиной 3 м делятся на следующие шаги:

1. Подготовка металлопроката. Используется стальная водогазопроводная труба диаметром 42-48 мм. Входной контроль качества.
2. Раскрой трубы на мерные заготовки заданной длины с помощью труборезного станка.
3. Гибка опорных пластин из листовой стали и сварка их к торцам трубчатого элемента.
4. Нарезание двухзаходной трапецеидальной резьбы на концах трубы на специальных станках.
5. Контроль качества резьбы. Проверка шага, профиля и глубины резьбы.
6. Окончательная сборка подкоса. Регулировка длины перекрытия резьбовых соединений.
7. Антикоррозийная обработка готовых изделий.
8. Нанесение яркого порошкового покрытия. Полимеризация в печи.
9. Упаковка, маркировка готовой продукции.
10. Складирование и отгрузка с предприятия.

Весь производственный процесс проходит входной, операционный и выходной контроль качества.